Современные тенденции и перспективы развития станкостроения россии. «Мы проигрываем свой внутренний рынок

Станкостроение — одна из ключевых отраслей, во многом определяющая уровень промышленного развития и технологической независимости государства. Это своего рода технический нерв машиностроения, база для модернизации всей индустрии. Именно эта отрасль является критически важной с точки зрения развития таких стратегических сегментов промышленности, как авиастроение, вертолётостроение, газотурбинное двигателестроение, судостроение и т.д.

Как известно, после распада СССР объемы производства станков в нашей стране упали в десятки раз. И если раньше Россия была одним из мировых лидеров в этой области и конкурировала с США и Германией, то к началу 2000-х годов скатились в третий десяток, уступая даже Чехии и Турции. Такое положение поначалу было обусловлено общим промышленным спадом, а затем ориентацией отечественных потребителей на покупку импортного оборудования. При отсутствии устойчивого спроса, желающих инвестировать в отечественное станкостроение не появлялось, существующие предприятия постепенно теряли свой потенциал или закрывались. Устаревающие мощности не позволяли производить станки, соответствующие современным требованиям, и отношение российских потребителей к отечественному оборудованию становилось еще более негативным. В итоге к 2014 году доля импорта в отрасли составила более 90%.

Падение курса рубля и ухудшение геополитической обстановки, с одной стороны, многократно обострили проблему импортозависимости, с другой, — стали толчком к ее преодолению. О необходимости возрождения отечественного производства станков заговорили на высшем уровне, были откорректированы намеченные ранее меры государственной поддержки и введены новые. Сегодня мы рассмотрим, как изменилась ситуация в отрасли за последние два года, каких результатов удалось достичь и что еще предстоит сделать, чтобы отечественное станкостроение смогло покрывать внутренний спрос и приобрело конкурентоспособность на мировом рынке.

Рынок растет, доля импорта снижается

По словам Министра промышленности и торговли РФ Дениса Мантурова, ключевыми потребителями станков на сегодня являются предприятия ОПК, тяжелого и энергетического машиностроения, а также автомобильной и металлургической промышленности.

По итогам 2015 г. премьер-министр России Дмитрий Медведев заявил, что объем рынка станкостроения увеличился до 100 млрд рублей (против 62 млрд годом ранее), а объем импорта сократился с 88% до 80%. В 2016 году эксперты прогнозировали очередное десятипроцентное падение доли импорта, однако к началу текущего года никаких громких заявлений на этот счет не последовало. Тем не менее, определенные положительные сдвиги отмечают практически все эксперты отрасли. Тому есть несколько причин. Во-первых, помогают рыночные факторы, связанные со снижением курса рубля и платежеспособности российских покупателей. Во-вторых, — искусственно введенные ограничения на поставки станков из-за рубежа и меры финансовой поддержки российских производителей.

«Благодаря целенаправленной государственной промышленной политике машиностроение в целом и станкостроение в частности стали постепенно возвращаться к нормальной стабильной работе и получили импульс для дальнейшего развития, — отмечает генеральный директор ООО «СТАН» Вадим Сорокин. — Государство в лице Правительства, Минпромторга оказывает отрасли достаточную поддержку. Так, на смену правительственному постановлению №1224 в январе этого года было подписано постановление № 9, которое уточняет регламент приобретения российского оборудования для нужд обороны страны и безопасности государства вместо импортного при наличии отечественных аналогов. Кроме того, работает постановление Правительства РФ от 17 июля 2015 г. № 719 «О критериях отнесения промышленной продукции к промышленной продукции, не имеющей аналогов, произведенных в Российской Федерации».

В 2016 году в Фонде развития промышленности была начата отдельная программа «Станкостроение», по которой финансируются инвестиционные проекты в отрасли. Бюджетом также субсидируются НИОКР и процентные ставки по банковским кредитам».

По мнению президента Российской ассоциации «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, постановление № 1224, запрещающее оборонным предприятиям покупать зарубежные станки, с учетом внесенных в него изменений в 2015 году, в свое время тоже стало хорошим стимулом для развития отрасли.

«Благодаря принятой в стране промышленной политике зарубежные фирмы задумались об организации производства металлообрабатывающего оборудования в России, постепенно идет процесс по организации совместных предприятий, — отмечает Г. Самодуров. — В 2016 году открылся станкостроительный завод в г. Ульяновске, построенный немецким концерном DMG MORI. Кроме того, на российский станкостроительный рынок пришли и отечественные инвесторы, такие как компания «СТАН», владеющая активами шести ведущих станкостроительных предприятий расположенных в г. Рязань, г. Коломна (Московская область), г. Стерлитамак (Башкортостан), г. Кимры (Тверская область), г. Иваново и г. Москва. Компания «СТАН» внесла солидные инвестиции на техническое перевооружение вышеперечисленных предприятий, обновление модельного ряда выпускаемого оборудования предназначенного для комплексной прецизионной обработки сложнейших деталей».

Помочь деньгами

Сегодня основным источником финансовой поддержки станкостроения является Фонд развития промышленности (ФРП). В 2016 году ФРП запустил две программы, которые смогут стимулировать отечественных производителей станков и обновление основных фондов российских заводов.

Первая программа — «Создание серийных производств станкоинструментальной продукции» — предусматривает заём, доступный для отечественных производителей станков, их деталей и комплектующих, промышленного инструмента, технологической оснастки для машиностроения, устройств программного управления станками. Сумма займа по программе может составить от 50 до 500 млн рублей, срок займа — до 7 лет. При этом компания должна софинансировать только 30% от стоимости проекта, тогда как по условиям основной программы ФРП необходимо привлечь половину от стоимости проекта.

Вторая программа ФРП — «Лизинговые проекты». По ее условиям лизингополучатель может финансировать до 27% от общей стоимости оборудования по уникальной для России ставке в 1% годовых в рублях, таким образом, заём ФРП может составить до 90% от аванса на приобретение оборудования.

Кроме того, станкостроительные предприятия могут воспользоваться основной программой ФРП, которая называется «Проекты развития». По ее условиям заемщик софинансирует не менее 50% стоимости проекта. В основной программе ФРП срок займа ограничен пятью годами. Максимальная сумма займа составляет 300 млн рублей.

«По состоянию на февраль 2017 г. ФРП софинансировал восемь проектов в области производства станкоинструментальной продукции и комплектующих для нее, — сообщил нашему изданию заместитель Министра промышленности и торговли РФ Василий Осьмаков. — Общая сумма займов по ним превышает 2,5 млрд рублей. Реализация проектов позволит привлечь 1,9 млрд руб. частных инвестиций в реальный сектор экономики. Общая стоимость проектов - более 4,4 млрд рублей.

При этом три проекта из восьми профинансировано по «Программе станкостроения». Все они направлены на решение различных задач в станкостроительной отрасли и связаны как с производством отдельных компонентов, так и станков целиком. К примеру, предприятие «Иннотехмет» из Калужской области готовит производство стационарных и приводных блоков для станков с ЧПУ, а также станочных тисков. НПО «Станкостроение» уже наладило в Стерлитамаке производство эргономичных корпус для станков с числовым программным управлением. Другое предприятие — «Станкотех» из подмосковной Коломны собирается выпускать токарно-фрезерные карусельные станки с ЧПУ для обработки деталей из чугуна, сталей, цветных металлов и их сплавов».

Проблемы, не теряющие актуальности

Несмотря на очевидные положительные сдвиги, говорить о том, что отечественное станкостроение прочно встало на ноги, пока рано. На рынке по-прежнему сохраняется определенное недоверие потребителей к российской продукции. Многие предприятия не имеют возможности обновлять производственные фонды, что сказывается на качестве продукции и производительности труда. Сохраняется высокая зависимость производства от импортных комплектующих.

«Негативное влияние на наш бизнес оказывает инерция мышления российский заказчиков, которые до сих пор уверены, что отечественные производители не выпускают нужное ему оборудование и что качество и сервис, предлагаемые нашими заводами, не достигают западных образцов, — поясняет Вадим Сорокин. — Отсюда — недостаточный спрос на российскую станкостроительную продукцию, и в результате — дефицит средств на инвестиции в производство и разработки. Мы с этим предрассудком постоянно боремся. Постепенно опыт использования наших станков убеждает клиентов, что они ни в чем не уступают, а где-то даже превосходят по качеству зарубежное оборудование.

Другой больной вопрос для большинства российских станкостроительных заводов — износ основных фондов, и решить его можно только за счет привлечения крупных инвестиций. Однако сейчас в России практически невозможно найти долгосрочные кредиты: большинство банков предлагают деньги на срок до одиннадцати месяцев под 15% годовых и выше. Очевидно, что такой подход со стороны финансового сектора не даёт отрасли стимулов к росту».

О сложностях, связанных с высокими ставками по кредитам, говорит и Георгий Самодуров. По его мнению, сегодня российские станкостроители проигрывают зарубежным не столько по техническим характеристикам или качеству продукции, сколько по условиям поставки. Имея доступ к дешевым деньгам, японские и европейские предприятия могут предложить российскому покупателю выгодную рассрочку на три-семь лет. Отечественным производителям такие условия не по карману.

Еще одна проблема отрасли — острый дефицит инженерных и высококвалифицированных рабочих кадров. Средний возраст работников на многих станкостроительных предприятиях приближается к 50 годам. Несмотря на все заявления, в высшем и среднем специальном образовании сохраняется большой перекос в сторону профессий непроизводственного сектора.

«Даже профильные станкостроительные вузы выпускают, на наш взгляд, недостаточно инженеров, единицы из которых попадают на заводы, — считает генеральный директор «СТАН». — Поэтому мы сами системно пытаемся решить эту задачу на корпоративном уровне. Компания стала активным участником чемпионатов молодых рабочих World Skills, мы начали разработку проекта по созданию своего собственного Учебного центра, выпускники которого получают гарантии трудоустройства на производственных площадках компании».

Выиграть в конкурентной борьбе

Действующие сегодня меры господдержки направлены не только на развитие исконно отечественных предприятий, но и на трансферт технологий и создание производственных площадок, выпускающих оборудование иностранных брендов в России. В частности, все программы ФРП доступны не только для российских, но и для зарубежных предприятий, готовых локализовать производство и зарегистрировать бизнес в России.

В стране по-разному относятся к проектам по локализации. Некоторые придерживаются мнения, что поддержка западного бизнеса мешает развитию собственных предприятий. Тем не менее, на правительственном уровне считают, что такие события, как, к примеру, открытие завода DMG MORI в Ульяновской области — это несомненный успех. Так или иначе, проект принес 90 млн евро инвестиций в российскую экономику, обеспечил дополнительные рабочие места и налоговые отчисления.

По данным ассоциации «Станкоинструмент», на сегодня около десятка итальянских, немецких, чешских и швейцарских крупных компаний готовы к созданию совместных предприятий на территории России. Если это произойдет, конкуренция внутри страны вырастет. Впрочем, ведущих российских производителей, это не пугает. При условии, что речь будет идти о честной конкуренции и честной локализации.

«Конкуренция — это отличный стимул для работы! — говорит Вадим Сорокин. — Только в такой среде и можно сформировать действенную структуру, способную создавать новые продукты, выполнять модернизацию, развивать систему сервиса. Конкуренция заставляет концентрировать необходимый интеллектуальный потенциал и технологические компетенции, которые позволяют компании развиваться вместе с мировыми тенденциями.

Другое дело, что многие зарубежные производители, столкнувшись с проблемой западных санкций и российских контр-санкций в машиностроении, стали активно осваивать тему сборочного производства в России. Так некоторые наши коллеги по рынку завозят собранные по факту в Китае станки и затем просто крепят табличку «Сделано в России». Это тоже форма конкуренции. Но следует иметь в виду, что такого рода проекты преследуют цель быстро окупить вложенные инвестиции. Если на рынке случится кризис, то такие «сборщики» быстро свернут своё производство. Они же не вкладывались в разработку станков непосредственно в России, не формировали долгосрочные отношения с местными комплектаторами и поэтому быстро «заморозят» сборочные цеха. Такое мы наблюдали, например, в автомобильной промышленности.

Нужно подчеркнуть, что у отечественных производителей станков есть свои конкурентные преимущества. Мы ориентированы на долговечность и ремонтопригодность выпускаемых нами станков и обрабатывающих центров. Мы вкладываемся в собственные разработки, и российский рынок — приоритетный для нас. Местные производители более мобильны, гибки и в большей степени ориентированы на клиентов, чем транснациональные корпорации с многомиллиардными оборотами».

Георгий Самодуров считает, что на конкурентном рынке отечественным предприятиям важно найти подходящие для себя сегменты. К примеру, бессмысленно пытаться превзойти китайцев по выпуску серийных универсальных станков. Полезнее развивать имеющиеся в стране компетенции по выпуску уникального, нестандартного, крупногабаритного оборудования.

О станкостроении будущего

Сейчас Минпромторг разрабатывает стратегию развития станкоинструментальной промышленности, в которой должна быть определена модель развития рынка, чёткие приоритеты и направления работы, выделены сегменты, в которых нужно формировать отечественных комплектаторов.

Очевидно, что никакое движение вперед невозможно без изменения финансово-кредитной политики в стране и, возможно, создания особых условий для станкостроителей. Кроме этого, наши эксперты подчеркивают важность развития в России инженерно-технического и научно-исследовательского потенциала, позволяющего создавать передовое оборудование.

«Мы видим необходимость государственной поддержи не только производства, но и разработки станкостроительной техники, — говорит Вадим Сорокин. — Мы убеждены, что наличие собственной конструкторской компетенции — это краеугольный камень национальной независимости в отрасли. Поддержка разработки будет способствовать развитию человеческого капитала, смежных отраслей производства, науки, и, в конце концов, повышать престиж страны».

«Станкоинструментальная отрасль России получит развитие с учетом потребности в оборудовании для стратегических отраслей промышленности, — считает Георгий Самодуров. — Прежде всего, это технологии обработки нетрадиционно сверхтвердых, композитных материалов, развитие аддитивных технологий, переход на концепцию «Индустрия 4.0», где ключевую роль будут играть информационные технологии. Особая роль отводится созданию научного центра по развитию станкоинструментальной отрасли на базе МГТУ «СТАНКИН». Все вышеперечисленные меры в совокупности дадут возможность увеличить производство российских станков и вывести отрасль на новый уровень».

Екатерина Зубкова

Российское станкостроение - важнейшая отрасль промышленности, без которой нет смысла говорить об импортозамещении и в целом об реиндустриализации - наконец-то демонстрирует первые успехи. Благодаря западным санкциям, поставившим правительство перед необходимостью восстанавливать основу основ промышленности, станкостроение получило значительную поддержку власти . Государственные инвестиции составляют десятки миллиардов рублей, открываются новые производства (через 3-4 года будет запущено около 100 крупных предприятий), создаются уникальные станки, сокращается доля импорта (с 88% до 80%). Впервые за 20 лет объем обработанных товаров в российском экспорте превысил 50%. Таким образом, в России запущены долгожданные структурные изменения в экономике.

От лидера станкостроения до «страны-бензоколонки»

Значение станкостроения для суверенной экономики трудно переоценить. Без него не будет ни самолётов, ни комбайнов, ни тракторов, ни газопроводов в Европу и Китай, ни высокотехнологичных гаджетов - все это просто невозможно сделать, если не будет станков, на которых всё это должно изготавливаться.

В послевоенные годы СССР конкурировал с США за первое место в области станкостроения. Уже в 50-х годах была начата программа освоения производства новых металлорежущих станков - наиболее востребованной в те годы продукции. Тогда был налажен выпуск более 250 новых типов металлорежущих станков общего назначения, более тысячи типоразмеров специальных и агрегатных. Советский Союз сильно отставал от Европы и США в этом отношении и был вынужден, как и сейчас Россия, такие станки импортировать. Но уже к 70-м годам созданы крупные центры станкостроения с заводами, многочисленными КБ, научно-исследовательскими организациями, а доля импорта в этом сегменте была сокращена до 3% (сейчас - 88%).

После перестройки, во времена «расцвета демократии», западным компаниям и НКО было позволено всё, и они с радостью пользовались свободой разрушать экономическую основу нашей страны. Под лозунги о свободном рынке станкостроение буквально убивалось - прицельно и комплексно. Уважаемые консультанты и приглашённые эксперты хорошо посодействовали тому, чтобы производство станков и приборов было разрушено до основания. Парк механообрабатывающего оборудования, обеспечивающий российское машиностроительное производство, с 1990 года сократился на 1 млн единиц.

Первый вице-президент Российского союза инженеров Иван Андриевский вспоминает :

«Доходило до того, что иностранные станкостроители под видом инвесторов заходили на наши предприятия, а потом продавали их, как было с заводом имени Орджоникидзе, например. Тем самым очистили для себя рынок сбыта».

Иван Андриевский

В последующие годы, несмотря на позитивные изменения в экономике России, отрасль пребывала в «клещах» у рыночной конъюнктуры. С одной стороны, при тотальной ориентации на импорт, вызванной высокими ценами на нефть, отсутствовал спрос на производство отечественной продукции, а, значит, и спрос на станки. С другой - не было желающих инвестировать в станкостроение, пока его продукция не востребована. В таких условиях требуется двойное вложение средств: кто-то сперва должен проинвестировать отечественную промышленность, чтобы она заработала, возник спрос на станки; после чего необходимо, чтобы кто-то проинвестировал уже в станкостроение. Можно не разъяснять, почему в таких условиях отрасль находилась в полном упадке и даже близко не было видно тенденции к возрождению.

Примечательно, что они же - те, кто разрушал извне, и те, кто поддерживал внутри - теперь радостно и с гордостью называют Россию «страной-бензоколонкой», забывая почему-то при этом взять на себя «почетную» ответственность за превращение в нее одной из передовых стран мира. Забывают и про то, что превращаться она начала при Ельцине и Ходорковском, а возрождаться начала при Путине - но последнему в заслугу ставят не положительные сдвиги, а только печальное наследие «лихих девяностых».

Механизм возрождения

Для создания спроса на продукцию станкостроения государство первым делом путем реорганизации, слияния и перепрофилирования сформировало компании-флагманы отечественного машиностроения: «Ростех», «Росатом», «Объединённая авиастроительная корпорация», предприятия ВПК, а также отчасти «Газпром» и «Роснефть», которые хоть и не производят промышленных товаров, зато являются прямыми потребителями станкостроительной отрасли и трубопроката, снова возвращающих нас к станкостроению.

Таким образом был создан первичный задел для реиндустриализации страны, когда во многих отраслях имелись мощные и стабильные крупные производители. Но пользовались они при этом всё ещё импортными станками, приборами, технологиями и даже готовыми агрегатами продукции. Сверхвысокие цены на нефть слишком долго позволяли им не развивать эти направления, а почивать на лаврах сырьевой ренты. Кризис и санкции изменили эту ситуацию.

Невозможность и далее делать ставку на импорт энергоносителей, потрясения в валютной сфере, которые сделали импорт совершенно нерентабельным, а также режим прямых санкционных запретов наконец-то вернули наше правительство к необходимости продолжать начатый когда-то курс. Как отмечает президент Торгово-промышленной палаты РФ Сергей Катырин:

«Впервые за 20 лет в 2014 году доля несырьевого экспорта составила 51, 5%, а за 8 месяцев 2015 года объем экспорта обработанных товаров достиг уже 54,2%. Появились инвесторы именно в промышленности. У нас появились и проекты в станкостроении, у нас появились станки, в том числе и уникальные станки, которые за последние годы как бы исчезли с нашего рынка, с производства, по крайней мере».

Сергей Катырин

Западные санкции - как прямые, так и финансовые - создали фактически протекционистский режим для восстановления отечественной промышленности и в первую очередь станкостроения, где мы чрезвычайно сильно зависим от импорта. Однако новая рыночная конъюнктура и деятельность правительства создают новые возможности. Отечественное станкостроение быстро набирает обороты, восстанавливая былые достижения.

Вадим Сорокин , генеральный директор станкостроительной компании, с удовлетворением рассказывает :

К вопросу о поддержке отрасли со стороны нефтегазовой индустрии возвращается Сергей Волков , заместитель исполнительного директора НПО «Станкостроение»:

«Новый станок с числовым программным управлением, может обрабатывать самые мощные в мире нефтегазовые трубы и отводы диаметром около полутора метров с толщиной стенки до 40 миллиметров, способные выдержать давление до 25 атмосфер. Их сворачивают из огромных стальных листов шириной 5 метров. Такие сварные трубы используют только в России, поэтому они называются "русский стандарт". А значит и русские станки проще, быстрее и значительно дешевле сконструировать, произвести и доставить».

По прогнозам Минпромторга, уже через 3-4 года будет запущено около 100 крупных предприятий. Доля российских станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на внутреннем рынке увеличится с 10 до 33%.

Первыми новый курс должны будут поддержать флагманы нашей промышленности: например, на производствах «Объединенной авиастроительной корпорации» планируется заменить до 33% парка станков на новые отечественного производства.

Государственная поддержка

Во исполнение принятого закона о промышленной политике был создан уникальный Фонд развития промышленности (ФРП), который предоставляет предприятиям, прошедшим отбор, кредиты на уникальных условиях: под 5% годовых сроком на 5-7 лет в объеме от 50 до 700 миллионов рублей. Общий объём программы фонда за прошлый год - 20 млрд рублей, из которой весомую долю - почти 7,33 млрд - получили предприятия машиностроительной отрасли.

Итого благодаря положительным экономическим процессам объём рынка станкостроения в России увеличился с 62 млрд рублей в 2014 году до 100 млрд рублей по итогам 2015 года. При этом объём импорта уже снизился с 88 до 80%. А согласно принятой программе импортозамещения, этот показатель к 2020 году должен сократить ещё более до 58%. Пока что динамика говорит о том, что возможности выполнить план есть.

Государство постепенно наращивает мощности системного интегратора отрасли «Станкопрома», который является аналогом «Ростеха». Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, пытается развивать отечественные НИОКР и внедрять их.

Принятая ранее в 2011 году подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» объёмом более 50 млрд рублей позволила спасти от банкротства заводы в Стерлитамаке, Рязани, Иванове, Краснодаре, завод «Саста» в городе Сасово Рязанской области, Савеловский машиностроительный завод в Кимрах Тверской области, «Киров-Станкомаш» в Санкт-Петербурге.

Именно на станки Стерлитамакского завода намерена заменять устаревшие импортные образцы ОАК. Михаил Погосян , бывший президент «Объединенной авиастроительной корпорации», пояснил :

«Всего на программу модернизации и технического перевооружения мы направляем 40 млрд. Мы остановили выбор на отечественных станкостроителях по нескольким причинам. Сейчас уровень оборудования уже достаточен для обеспечения качества, прочности деталей и комплектующих. То есть соотношение цены и качества нас устраивает, а далее дело за такими преимуществами как логистика - наше оборудование быстрее доставлять, проще устанавливать, налаживать. Например, ранее мы провели конкурс, в котором победил Стерлитамакский станкостроительный завод. В итоге его продукция оказалась при сравнимых характеристиках на 30% дешевле, чем у глобального станкостроителя DMG».

Михаил Погосян

То есть вчерашний банкрот, которого вытащила целевая государственная программа финансирования, всего за несколько лет сумел восстановить производство, по соотношению «цена/качество» превзошедшее аналоги мировых лидеров! Министр промышленности и торговли России Денис Мантуров говорит:

«По подпрограмме станкостроения мы уже создали более 100 новых станков, которые требуют внедрения в промышленность. Объем государственных инвестиций на развитие отечественного станкостроения в 2014-2016 годах составит свыше 5 млрд рублей, а привлеченных внебюджетных средств - свыше 10 млрд рублей. За счет этого к 2020 году доля произведенных в России станков с числовым программным управлением на внутреннем рынке увеличится более чем в три раза, что будет способствовать модернизации промышленности и развитию конкурентоспособного российского станкостроения».

Мантуров Денис Валентинович

К тому же, добавляет Иван Андриевский, первый вице-президент Российского союза инженеров, «техническое оснащение предприятий по-прежнему далеко не на должном уровне, поскольку из импортного оборудования нам продают только то, которое через пять лет уже станет неактуальным. Высокоточное оборудование попадает под давно установленные многими странами международные санкции».

Уникальные станки

А есть такие направления, где нам не станут помогать и за деньги. Помимо военно-промышлённой сферы, что очевидно, не стоит надеяться на зарубежные технологии для освоения территорий крайнего Севера - они сейчас под санкциями, и далее, очевидно, список закрытых технологий будет только расти по мере роста актуальности освоения Арктики. Такая же ситуация в традиционной и атомной энергетике - здесь мы жестко конкурируем с Западом, и он точно не будет помогать нам технологиями и оборудованием. Ну и, конечно же, космические технологии и сфера IT.

На всех этих направлениях станкостроения нам приходится надеяться только на себя. Как мы уже писали ранее, сейчас возрождается проект мобильного ядерного реактора - очень актуально для задач освоения Арктики. Создание и эксплуатация всех типов АЭС всегда влечёт за собой создание целой промышленной цепочки сложнейшего оборудования, которое используется как в течение всего срока эксплуатации АЭС, так и после её остановки.

Или, например, новейший вездеход «ОТЗ-140 Амфибия» - уникальное транспортное средство, способное перемещаться по воде и суше. При массе 12 тонн аппарат может перевозить 4 тонны груза в условиях любого бездорожья и самых жёстких природных условий.

Главный конструктор завода Виктор Зайцев рассказывает :

«Машина создавалась для условий крайнего Севера, для мест, мало населенных людьми, там, где нет дорог, там, где большое количество различных водоемов. Машина получилась на редкость удачной: она преодолевает ямы, рвы шириной до 3 метров, уклоны, косогоры до 30 градусов».

Машина будет собираться из отечественных комплектующих, созданных на отечественных заводах. На сегодняшний день этот вездеход не имеет себе равных в мире.

Таким образом, на наших глазах постепенно становится неактуальным клише о «стране-бензоколонке». Стоило только критикам-кликушам внушить всем, в том числе и патриотично настроенной аудитории, что из идеи импортозамещения ничего не выйдет, как она постепенно начинает работать. Первые результаты, полученные в столь незначительный срок (с 2013-2014 годов), уже впечатляют и заметны статистически. А до 2020 года, на который намечено завершение первого этапа госпрограмм, ещё несколько лет.

Россия продолжает демонстрировать упорное и последовательное движение к развитию промышленности и выходу из кризиса. При этом надо понимать, что разочарования из-за отсутствия больших результатов связаны с тем, что многие хотели бы увидеть все сразу и по мановению волшебной палочки. А так не бывает - серьезный результат в такой фундаментальной отрасли, как станкостроение, становится заметным обычно не раньше, чем через 5-6 лет.

В статье рассматриваются современное состояние и тенденции развития станкостроения России. В рамках анализа приоритетных направлений промышленной политики в области станкостроения рассмотрены базовые пути и меры формирования в России благоприятной экономической среды для развития станкостроения. Основой развития отрасли должны стать функционирование федеральной программы развития отрасли; привлечение государственных субвенций, использование финансовых льгот для НИОКР и модернизации технологической базы; производство сложной наукоемкой продукции; формирование устойчивого спроса, а также применение системного подхода к развитию станкостроения, предусматривающего разработку стратегии и ее реализацию по единому стратегическому плану, где проекты модернизации производств, как станкостроения, так и изготовителей комплектующих для станков, а также готовой продукции находятся в единой системе.

системный подход

возможности и угрозы внешней среды

целевые программы

станкостроение

1. Программа развития станкостроительного бизнеса «Седин» на 2011–2021 гг. от 27.12.2011: http://www.stankozavodsedin.ru/, 27.12.2012.

2. Грибков А.А., Григорьев С.H., Захарченко Д.В. (2012). Развитие зарубежного и российского станкостроения // Вестник МГТУ «Станкин». – Т. 1, № 1. – С. 8 – 11.

3. Механик А. Станок для нового уклада // Эксперт. – 2013. – №7 (839). – С. 50 – 56.

4. Подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011 – 2016 годы федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» на 2007–2011 годы: http://www.rg.ru/pril/60/00/74/531_podprg.

5. Постановление Правительства РФ от 24.12.2013 N 1224: http://www.pravo.gov.ru/, 26.12.2013.

Уровень развития станкостроения - это один из критериев, характеризующих cоcтояние экономики государства, направленность пути его развития. Наличие указанной отрасли, соответствующее качественное и количественное ее состояние способны обеспечить стране технологическую независимость и экономическую безопасность.

В 1990 г. СССР был на втором месте в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и на третьем месте по его производству. Станочный парк насчитывал свыше 5,5 млн. единиц оборудования, а годовая потребность промышленности составляла около 200 тыс. станков. Отрасль развивалась опережающими темпами (на 1-2 % ежегодно) по отношению ко всей отечественной промышленности. Распад СССР и последовавший за ним экономический кризис поставили станкостроительную промышленность в тяжелые условия. В составе РФ остались предприятия, производящие лишь 65-70 % от общей номенклатуры продукции станкостроительного комплекса бывшего СССР .За период с 1992 года по 2010 год объем производства металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования в России сократился в натуральном выражении в 17,8 раза (с 69,9 тыс. шт. в 1992 году до 3,9 тыс. в 2010 году) . Между тем за последние двадцать-тридцать лет на мировом рынке станкостроения произошли три революции - геополитическая, техническая и институциональная. Первая - геополитическая. Китай стал мировым лидером не только в производстве, но и в импорте станков. Причем, по словам председателя Совета директоров ОАО «Саста» Пескова А.М., китайцы «подрубили под корень» российское станкостроение в его наиболее сильном месте - производстве традиционных простых станков. Они скопировали советское оборудование, и сейчас с ними невозможно конкурировать по цене.В 2010 году КНР с объемом производства 19980 млн. $ и темпом роста 30 % увеличила отрыв от занимающей второе место Японии (объем производства 11842 млн. $ и темп роста 69 %). В 2010 году потребление металлообрабатывающего оборудования КНР составило около 46 % от общемирового. Вторая революция - техническая. Изменился характер самих станков, технология их производства и применения. Сегодня автоматизированная цепочка - это: цифровое проектирование детали - программа ЧПУ для ее изготовления на станках - программа ЧПУ для управления роботизированным участком. Третья революция - институциональная. Заключается она в способе организации рынка станкоинструментальной продукции. Современные станкозаводы превратились в сборочные производства, то есть конечные предприятия. Все стандартизированные модули для будущих станков собираются в узкоспециализированных центрах, откуда затем и поступают на сборочный завод. Организация такого кластера позволила создать высокоэффективную и экономичную цепочку. В качестве примера специалисты называют Тайвань, где между связанными друг с другом станкопредприятиями не более 100 км. Однако для организации такой цепочки требуется посредник - системный интегратор. Его задача - сформировать воедино все звенья для производства необходимого оборудования. Более того, обеспечить затем его запуск, последующее обслуживание - полный инжиниринг и сервис .

В 2010-2011 годах появилась устойчивая тенденция восстановления экономического роста во всех отраслях отечественной и мировой экономики после финансового кризиса 2008 года. Восстановление спроса на продукцию и услуги отечественного станкостроения и формирование мировым рынком требований к новым высокоэффективным технологиям комплексной обработки крупногабаритных изделий позволяют с уверенностью думать о коренных изменениях на новом этапе деятельности станкостроения страны.

Динамику изменения мирового потребления МОО, сегментированного по основным рынкам, можно проследить в табл. 1 (объёмы) и табл. 2 (доли от общего объёма).

Таблица 1

Динамика изменения мирового потребления МОО (объёмы)

Источник:

Рост производства в 2010 году связан с выходом мировой экономики из финансового кризиса и ростом потребления Китаем металлообрабатывающего оборудования (на 38 % по сравнению с 2009 г.).Объёмы потребления на рынке России существенно возросли в 2009-2010 гг., что наглядно видно из табл. 1.

Таблица 2

Динамика изменения мирового потребления МОО (доля от общего объема)

Источник:

Динамика российского производства, экспорта, импорта и внутреннего потребления механообрабатывающего оборудования в стоимостном выражении представлена на рисунке.

Динамика российского производства, экспорта, импорта и внутреннего потребления механообрабатывающего оборудования в стоимостном выражении

Источник:

Разница между потреблением и производством МОО в РФ в 2010 году составила более 1млрд. $, что, по сути, является размером потенциального рынка для российских предприятий по импортозамещающей продукции. Объёмы потребления на рынке России существенно возросли в 2009-2010 гг.

Основой развития отрасли должна стать действующая подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011−2016 годы в рамках федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» на 2007−2011 годы. Она координируется с другой федеральной целевой программой−«Развитие оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации на 2011- 2020 годы» . Прежде всего принятые программы призваны помочь в организации большого числа опытно-конструкторских работ по созданию новых образцов станков. А именно: новейших видов многокоординатных высокопроизводительных металлорежущих станков с ЧПУ, сверхпрецизионных станков с ЧПУ для механической обработки деталей с точностью до 100 нм и наукоемких комплектующих изделий для узкоспециализированного станкостроения. Ведущим разработчиком большинства ОКР назначен МГТУ«Станкин», фактически заменивший головной НИИ отрасли. Таким образом, в России пытаются выстроить европейскую модель работы, когда научной деятельностью занимаются университеты, а проектной - специальные предприятия. Для Краснодарского станкостроения «Седин» в рамках реализации подпрограммы, - это в первую очередь, обрабатывающий центр с габаритом рабочей зоны 12х5х3 м; создание системного интегратора на основе государственно-частного партнерства, ориентированного на работу с отечественной продукцией; создание производственных участков по выпуску разработанных технологических средств машиностроительного производства, критичных для стратегических машиностроительных предприятий России .

Несомненно, как считает Песков А.М., очень важно для отечественного машиностроения создание устойчивого спроса, который обеспечивался бы государством .Формированию устойчивого спроса должен содействовать введенный правительством запрет на приобретение товаров иностранного производства при размещении заказов для нужд обороны страны и безопасности государства, который распространяется и на станки (Постановление Правительства РФ от 24.12.2013 N 1224) .В ряду мер по обеспечению устойчивого спроса на отечественные станки - предусмотренное вышеобозначенной программой создание системных интеграторов, которые должны будут консолидировать «рыночные предложения российских производителей механообрабатывающего оборудования и поставлять конечным потребителям (машиностроительным организациям) завершенные производственные участки и линии» .

Особенно следует отметить необходимость системного подхода к развитию станкостроения, предусматривающего разработку стратегии и ее реализацию по единому стратегическому плану, где проекты модернизации производств, как станкостроения, так и изготовителей комплектующих для станков, а также готовой продукции находятся в единой системе. Модернизация должна предусматривать создание современной цифровой, интегрированной технологической среды на всех этих предприятиях. Поскольку разработка отдельных, даже самых совершенных станков не даст ожидаемого экономического эффекта, новые станки уже на стадии разработки должны становиться частью гибких производственных ячеек, а те, в свою очередь, частью гибких производственных систем, включающих в себя роботов и вспомогательное оборудование.

Вернуть России утраченные позиции поможет только производство сложной наукоемкой продукции, к которой относятся современные высокоточные станки пятого поколения: пятикоординатные обрабатывающие центры, прецизионные станки, системы ЧПУ и т. д. Эволюция технологических укладов в станкостроении представлена в табл. 3.

В табл. 4 представлен SWOT-анализ Краснодарского станкостроительного завода «Седин».

Таблица 3

Эволюция технологических укладов в станкостроении

В январе 2017 года Дмитрий Медведев сообщил о разработке кабинетом министров новой программы развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. В нее должна войти и технологическая модернизация производственных мощностей оборонных предприятий. Закупки зарубежного оборудования затрудняет международная конъюнктура. В то же время российская станкостроительная отрасль, по мнению потребителей ее продукции, переживает не лучшие времена. История падения и возрождения отрасли, мнения критиков и планы станкостроительных интеграторов, требования заказчиков от оборонки - в обзорном материале сайт.

Снизу постучали: исторический антирекорд как демонстрация упадка

В нулевые годы агония российского станкостроения продолжилась. Ключевые производители разорялись и сворачивали убыточные проекты. Один из множества примеров - "Московский завод им. Орджоникидзе", на бывшей территории которого теперь расположен бизнес-центр.

Нижней точкой стал посткризисный 2009 год, когда количество изготовленных станков достигло исторического минимума. По приблизительным оценкам, к этому времени перестали функционировать около 40 станкостроительных предприятий - примерно четверть всех российских производителей. Сохранившиеся организации пребывали в плачевном состоянии.

Сокращение производства станков: 1990-2009

Тем временем в мировом станкостроении оборудование становилось сложнее и интеллектуальнее, за рубежом разрабатывались и внедрялись станки нового поколения. Научно-техническое отставание, вызванное параличом российской станкостроительной отрасли, формировало зависимость от иностранных производителей.

Правительство обратило внимание на упадок отрасли в 2007 году. Тогда Денис Мантуров, на тот момент замминистра Минпромэнерго (предшественник Минпромторга - ред.), впервые озвучил идею создания в России станкостроительного холдинга. Предполагалось, что корпорация под названием "Росстанкопром" объединит госактивы в отраслевых предприятиях для создания "точки сборки", после чего в ее состав в добровольном порядке вольются частные производители.

Тогда же рабочая группа Минпромэнерго объявила о намерении создать на базе профильного университета "Станкин" Государственный инжиниринговый центр, в задачи которого войдут проведение НИОКР для преодоления технологического отставания вместе с информационно-аналитическим содействием частникам, заинтересованным в обновлении производственных мощностей и прочими интеллектуальными процессами.

Инжиниринговый центр при "Станкине" открыли вскоре, в 2008 году. Созданная на концептуальных разработках рабочей группы Мантурова первая госструктура, "РТ Машиностроение", появилась немногим позже - в 2009 году. На его фундаменте в 2013 году "Ростех" создал "Станкопром" - "системный интегратор российской станкостроительной отрасли".

Как раньше уже не получится

Ее уязвимым местом стала низкая рентабельность производства российскими предприятиями новых станков в изменившихся экономических и организационных условиях: в 2007 году журнал "Эксперт" писал , что около 80% дохода предприятий составляли ремонт и модернизация старого оборудования.

Дело в том, что во времена плановой экономики станкостроительные заводы существовали в замкнутом цикле производства - большинство комплектующих для оборудования изготавливалось внутри предприятий. Из-за технологического скачка 1990-х годов такая организационная модель стала чрезмерно затратной.

Лидеры мирового станкостроения переформатировали отрасль таким образом, что производством наукоемких комплектующих занялись локальные центры компетенций. Так, электрошпиндели выпускает одна компания, револьверные головки - другая, шарико-винтовые передачи - третья, системы ЧПУ разрабатывает четвертая. В конечном счете, предприятие на последнем этапе только собирает станок из готовых деталей.

Побочный эффект отраслевого кризиса - у российской продукции сформировалась плохая репутация: выбирая между импортной и местной техникой, потребители вероятнее всего предпочтут первую. На языке экономистов это называется "неблагоприятный прогноз спроса".

Также вопросы вызывала и вызывает работа менеджеров, сотрудников отделов сбыта и маркетологов станкостроительных заводов. Стоит, однако, заметить, что им приходилось непросто в условиях конкурентного давления производителей высокотехнологичного оборудования с одной стороны и китайского демпинга - с другой.

Добавим к этому набившую всем российским промышленникам оскомину проблему с притоком свежих кадров, а также высокую кредитную ставку для предприятий на уровне 17% - и получим представление о том, что из себя представляло станкостроение во второй половине нулевых.

Частные российские компании инвестировать в спасение отрасли не хотели, а для иностранцев какой-либо резон в этом на тот момент отсутствовал тем более. Рычаги воздействия на ситуацию оставались только у государства.

Запуск механизмов госмашины

Задачами программы обозначили создание условий для серийного производства конкурентоспособного оборудования, организацию производственных участков для их выпуска, а также создание системных интеграторов.

Пресловутые интеграторы необходимы для построения кооперативной цепочки между сообществом производителей компонентной базы, а также для изучения потребностей клиентов в той или станочной номенклатуре. Поставлять заказчикам готовую продукцию - задача интегратора.

Госкорпорация "Ростех" взялась курировать интегратор под названием "Станкопром", который заместитель главы Минпромторга Глеб Никитин позднее в беседе с "Коммерсантом" назвал "агентом от государства".

В 2017 году в структуру "Станкопрома" входят научные центры, инжиниринговые структуры и компания по выпуску производственных мощностей. Помимо этого интегратору принадлежат производственные площади и оборудование, которые холдинг сдает в аренду станкостроителям, в частности, "Савеловскому машиностроительному заводу". В феврале пресс-служба правительства Тверской области сообщила, что завод получил пакет заказов от военных промышленников объемом в 900 млн руб.

Другим направлением работы государства стали протекционистские меры. Речь идет о принятом еще в феврале 2011 года постановлении правительства о запрете закупок иностранного оборудования предприятиями оборонно-промышленного комплекса за счет государства при наличии российских аналогов. По данным Минпромторга, объем импорта на российском рынке станков в те годы достигал 90%. В том же 2011 году стартовала программа модернизации оборонной отрасли, и ожидалось, что рост заказов увеличится за счет обновления оборудования предприятий.

Как бы то ни было, протекционизм и создание государственных игроков бессмысленны при дальнейшем увеличении научно-технического отставания от передовых стран. Для исправления ситуации государство инвестировало 10 млрд рублей из госпрограммы в НИОКР.

Дополнительно в программу включили освоение импортных станкостроительных ноу-хау путем прямой закупки технологий, развития кооперативных связей с зарубежными производителями и локализации иностранного производства в России. Для этого правительство анонсировало создание станкостроительных кластеров в ряде регионов страны: на Урале, в Ульяновской, Ростовской и Липецкой областях, а также в Санкт-Петербурге и Татарстане.

Стимулирование локализации принесло свои плоды довольно быстро. Японская компания Okuma открыла в Екатеринбурге совместное предприятие с российской компанией "Пумори", их соотечественники Takisawa запустили сборочное производство в Коврове, в Пермский край пришли индусы Ace Manufacturing systems, в Азов - Kovosvit из Чехии.

Стратегия правительства заключалась в том, чтобы сперва простимулировать зарубежных инвесторов на создание предприятий по сборке станков из комплектующих, изготовленных за рубежом, а в дальнейшем привлечь к локализации производства узлов на территории России.

В 2013 году стартовал проект "Станкостроение" - концепция объединения двух производственных предприятий Челябинской области, Санкт-Петербургского политехнического университета и инжиниринговой "Балтийской промышленной компании". Партнеры в кооперации создали российский станочный бренд под названием F.O.R.T. с собственной номенклатурной линейкой.

Наконец, ряд отечественных предприятий консолидировался вокруг холдинг "Стан", сформированный на базе Стерлитамакского станкостроительного завода. В "Стан" последовательно вошли производители из Коломны, Рязани, Иваново и Москвы.

Производство станков: 2009-2016

Впрочем, не стоит обольщаться. По словам Андрея Костенко, замдиректора компании "Балт-Систем", выпускающей устройства с ЧПУ, в 2016 российские предприятия выпустили около 250 автоматизированных станков, и это - крайне низкий показатель. Но опять же, в 2013 году в России произвели 133 станка с ЧПУ, то есть почти в два раза меньше.

С каждым годом правительство увеличивает финансирование отрасли. Так, в 2015 дополнительные отчисления из бюджета составили 1,5 млрд рублей, в 2016 году - уже 2,7 млрд. Минпромторг рассчитывает , что в конечном итоге объем импорта зарубежных станков в 2020 году сократится до 58% (в 2013 году этот показатель равнялся 88%).

В марте 2017 года замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков заявил, что летом ведомство направит в правительство обновленную стратегию развития отрасли до 2030 года. Акцент документа сделают на "развитии компонентов и комплектующих, которых сейчас очень не хватает". Осьмаков также не исключил частичное перепрофилирование оборонных предприятий, которые возможно займутся изготовлением станков и их комплектующих в соответствии с новой программой.

Не безоблачно. Кого и за что критиковать?

Собеседник портала с петербургского оборонного завода "Арсенал", пожелавший остаться анонимным, раскритиковал состояние "дочек" станкостроительного холдинга "Стан". По его словам, ивановский завод давно не выпускал новой продукции, демонстрируя на выставках один и тот же станок, а рязанское предприятие находится в упадочном состоянии.

На Ивановском станкостроительном заводе с этим комментарием согласились. "Завод практически не работает. Мы нашли инвесторов, да. Только эти инвесторы, я считаю, за полтора года разрушили уникальное предприятие. С 1 декабря 2014 года завод выпустил под эгидой ООО "Стан" два станка. Люди на завод приходят, а работы нет", - рассказал корреспонденту сайт источник на предприятии, который также по понятным причинам предпочел сохранить анонимность.

При этом холдинг "Стан" называет своим ключевым поставщиком Объединенная судостроительная корпорация. В пресс-службе ОСК на вопрос о самом высокотехнологичном оборудовании в стране отвечают так: "в свете позиции Минпромторга РФ в части отнесения продукции к изготовленной на территории РФ это, например, станки Коломенского завода тяжелого станкостроения".

Судостроители также рассказали, что в сентябре 2016 года в Коломне прошла встреча главных инженеров ОСК и "Стана", по итогам которой стороны подписали совместный протокол о взаимодействии.

В пресс-службе "Стана" корреспонденту сайт объяснили критику тем, что компания - самый заметный игрок на рынке оборудования. По данным представителей холдинга, продукция "Стана" занимает половину российской станкостроительной отрасли.

Помимо менеджмента существуют и другие уязвимые места. Один из собеседников сайт, станочник-оператор ЧПУ с 20-летним стажем, заявил, что считает российские системы автоматизированного проектирования и остальной "софт" неконкурентоспособными.

Актуальной остается и проблема кадров. Коммерческий директор Симбирского станкостроительного завода Татьяна Валова отмечает, что на воспитание нового поколения квалифицированных инженеров потребуется время.

"Технические вузы сейчас выпускают инженеров, да. Но специалист сперва должен прийти на завод и проработать там лет 5-6, прежде чем начнет что-то понимать. Теория это одно, а практика - совсем другое", - рассуждает Татьяна Валова. Другой проблемой она называет привычку трудовой молодежи, приходящей на завод, сразу требовать высокую зарплату, не имея на то должного опыта и разряда. По ее словам, другой мотивации, кроме как финансовой, к работе на предприятии у молодого поколения не наблюдается.

Татьяна Валова отмечает, что благополучные в финансовом плане производства вкладывают собственные средства в привлечение молодежи. Однако подобных предприятий в стране не так много, как хотелось бы.

Еще специалист обращает внимание, что не всем российским предприятиям доступно участие в госпрограммах, в частности, в программе льготного кредитования " Станкостроение " - слишком высокие требования к ее участникам. К сожалению, этим требованиям не отвечает и Симбирский станкостроительный завод.

На первый взгляд требования, в общем-то, справедливые, поскольку речь идет о финансовой устойчивости предприятий, рыночных перспективах и производственной обоснованности проекта. Но возникает замкнутый круг, как и в случае с привлечением кадров: специалисты не идут на завод, потому что не устраивает зарплата, а зарплату не поднять, потому что не хватает инженеров для выполнения серьезных проектов. Вот и тут: до программы допускаются только стабильные в финансовом плане производители, а как достичь этой стабильности без льготных кредитов? Выйти из патовой ситуации предприятие может только при помощи слияния с консолидированными станкостроительными структурами.

"Кредиты? Да чего тут говорить. Мы как будто работаем "под банки", словно все специально организовано именно для этого, - сообщили в отделе маркетинга Владимирского станкостроительного завода. - Процент зависит от того, на какой срок берешь кредит. Он бывает больше среднего значения в 16%".

На предприятии рассказали, что даже участие в НИОКР не гарантирует сокращение технологического отставание выпускаемой продукции. "Вот только пока бюрократические процедуры пройдем, многое из того, что собираемся делать, устаревает", - подчеркнули представители завода.

Финансовое положение производителей станков на 2015 год (по данным информационно-аналитического сервиса " Коммерсантъ Картотека ")

* Функционирующий в настоящее время "Савеловский станкостроительный завод" образован как юридическое лицо 15 сентября 2016 года. Данные в таблице относятся к его предшественнику.

** По "Ковровскому электромеханическому заводу" данные приведены за 2016 год. Помимо станков в ассортимент предприятия входят мобильные роботехнические комплексы и гидравлические системы.

Слово военным промышленникам

Больше всего вопросов у потребителей вызывает недостаточный технологический уровень отечественных станков. Например, начальник отдела маркетинга калининградского "Янтаря" Илья Пантелеев обратил внимание, что не все российские станки по своим возможностям соответствуют потребностям судостроительного завода.

"Речь прежде всего о больших и высокоточных координатно-расточных станках, занимающих особое место в производственном процессе. Такую точность обработки, которую может достичь чешская, немецкая и любая другая техника, отечественные станки пока обеспечить не способны. Хотелось бы, чтобы общий уровень российского оборудования подобного плана усилиями наших станкостроителей поднялся на ступеньку выше", - сказал он.

В свою очередь, директор департамента технического развития авиастроительной компании "Сухой" Игорь Красилич рассказал сайт, что ожидает начала разработки отечественного пятикоординатного высокопроизводительного оборудования с большим габаритом столов, высокими оборотами шпинделя до 24000 об/мин и набором опций.

На Амурском судостроительном заводе в ответ на вопрос сайт о "проблемных позициях станкостроения" сообщили, что это - металлообрабатывающие станки с ЧПУ. Как пояснили в пресс-службе верфи, российское оборудование не способно удовлетворить потребности завода по причине недостаточного уровня технологических возможностей.

Ползучая консолидация как попытка выйти из стратегического тупика

Эксперт рассказал, что сейчас в отраслевых кругах активно обсуждается идея создания федерального центра научного и конструкторско-технологического обеспечения станкостроения на базе МГТУ "Станкин". Предполагается, что в состав центра войдут как отраслевые институты, так и сами производители.

"В конечном счете деятельность центра должна заканчиваться выпуском конкретного перспективного оборудования", - сообщил Новиков, добавив, что проект пока находится только на стадии концептуализации и проработки.

Если оставить в стороне скепсис по отношению к непрекращающимся процессам интеграции, то можно предположить, что мы увидим дальнейшее объединение интеллектуальных и производительных ресурсов в единый государственно-частный организм, где в качестве центральной нервной системы выступает Минпромторг.

Отметим, что технологическое отставание частично сократилось за 10 лет работы правительства в этом направлении. Конечно, о его полном преодолении говорить пока не приходится. Тем не менее, ряд российских производителей и структурных "мозговых центров" приступили к освоению наукоемких компонентных узлов и наращиванию собственных мощностей и капитала.

Тенденция к восстановлению отрасли наметилась, хотя темпы и далеки от оптимальных. Кроме того, можно предположить, что отраслевые консолидационные центры в среднесрочной перспективе поглотят предприятия, в распоряжении которых сохранились хоть какие-то привлекательные активы.

Ключевой тренд в станкостроении - медленное, но верное укрепление позиций российских производителей комплектующих. "Наши экраны ЧПУ и их составные компоненты, такие как приводы, кабели и датчики, занимают 60% рынка. Siemens и Fanuc идут вслед за нами, - рассказал замдиректор компании "Балт-Систем" Андрей Костенко. - А недавно мы освоили еще и программное обеспечение для ЧПУ".

Впрочем, специалист отметил, что 70-75% выпускаемой "Балт-Систем" продукции идет на модернизацию оборонными предприятиями старой техники, и только оставшаяся четверть комплектующих монтируется на новые станки.

Рассматривая перспективах отрасли, необходимо понимать, какой спрос на станки ожидается в будущем. В пресс-службе Объединенной судостроительной корпорации редакции сайт сообщили, что техническое перевооружение основных механообрабатывающих мощностей уже находится в стадии завершения.

"Наша основная задача - успеть создать необходимое количество производств для обеспечения прогнозируемого заказа в 2016 году", - говорил три года назад замминистра промышленности и торговли Глеб Никитин. Справедливо сказать, что "основная задача" выполнена лишь частично.

С другой стороны, как упоминалось в начале материала, Дмитрий Медведев анонсировал новую масштабную программу развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. Вероятно, программа простимулирует спрос на станочную продукцию.

Умеренно оптимистичный прогноз дают и авторитетные маркетологи BusinesStat. Они проанализировали спрос и потребности российского станкостроительного рынка. По их оценкам, в 2017 году потребность рынка в станках восстановится, а в 2018 году произойдет полноценный рост продаж на 7,9-13,6%. По итогам 2020 года продажи станков составят 20,07 тысячи штук.

"Есть сейчас в мире один интересный тренд - продавать не станки, а время их работы. Таким занимается, к примеру, японская фирма Mazak. Они отправляют станок на производство, он работает, а фирма оплачивает его "трудочасы", - рассказал про экспериментальную практику замглавреда журнала "Станкоинструмент" Сергей Новиков. - При этом "арендодатели" дистанционно отслеживают его состояние и работу для проведения техобслуживания при необходимости. Я думаю, мы тоже к такому придем".

сайт выяснило, что первые попытки переложить японскую практику аренды станков на российские реалии уже предприняты. Как уже упоминалось выше, "Станкопром" сдает в аренду "Савеловскому станкостроительному заводу" оборудование - об этом редакции рассказал генеральный директор холдинга Дмитрий Косов. Логично предположить, что интегратор в перспективе использует эту бизнес-модель не только с тверским предприятиям, но и с остальными заводами.

Это не означает, что российские станки превзойдут все аналоги, покорив мировой рынок. Однако условия для дальнейшего развития станкостроения созданы - и вполне может быть, что через пять лет осведомленные собеседники с оборонных предприятий перестанут реагировать на вопросы о качестве и количестве выпускаемых российских станков печальным вздохом.

сайт продолжит серию материалов о станкостроении. Отрасль является одним из основополагающих факторов экономики, реализуя выпуск товаров для производства других товаров, в числе которых - продукция оборонного назначении.

Еще совсем недавно правительство делало ставку на мировой рынок. Дескать, Россия будет всех заливать нефтью, а все остальное — мы купим. После падения цен на нефть и санкций многие осознали, что торговля не может быть «царицей», а промышленность — «серостью на побегушках», что технологическая безопасность нашей страны под угрозой.

Техническую независимость стране обеспечивает станкостроение. Средства производства, так называют продукцию этой отрасли. Сегодня мой гость — человек, который знает о станкостроении все, который борется за возрождение былой славы отрасли. По его словам, не каждая страна, которая захотела бы выпускать станки и прессы сможет это сделать. Ведь станкостроение — это традиции, опыт, это общий уровень развития научно-технического потенциала государства. Кстати, во всем мире только 34 страны занимаются производством станков. К сожалению, после развала Советского Союза в России погибли 44 станкостроительных предприятия — правительство просто «забило» на отрасль.

Есть ли будущее у российского станкостроения и какие перспективы ждут отрасль, обсудили с Георгием Самодуровым , президентом Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент», членом Совета по промышленному развитию и конкурентоспособности экономики России ТПП РФ.

«СП»: — Как обстоят дела со станкостроением в России на сегодняшний день?

— Сегодня в отрасли идут серьезные структурные изменения. Эти перемены очень важны для организации производственного процесса. Постановления правительства и поручения президента привели к тому, что в отрасль идет трансферт технологий и инвестиции. В отрасль приходят не только иностранные инвесторы, но и крупные российские. Начинают появляться совместные предприятия. И это конкретные результаты. Если раньше в отрасли было две группы предприятий: российские производители и дилеры. То сегодня, появилось пять групп предприятий. И это показатель начавшегося развития.

Во-первых, 15 сентября 2015 года был запущен «Ульяновский станкостроительный завод». Предприятие построено самым известным в мире концерном Германии и Японии «DNG MORI» и обошлось иностранным инвесторам в 90 млн евро.

«СП»: — Это не российский завод?

— Можно по-разному относиться к этому заводу, но он построен в России и на нём будут работать российские инженеры и специалисты. К сожалению, за 25 лет реформ нашу отрасль, как и многие другие, серьезно потрепали, поэтому без трансферта иностранных технологий и «помощи» на данном этапе нам будет нелегко. По большому счету, нам не важно, кто будет собственником того или иного предприятия. Главное сейчас, чтобы владелец завода был эффективным и вкладывал инвестиции в развитие предприятия.

Вторая группа — совместные предприятия, собственниками которых являются крупные иностранные станкоинструментальные компании совместно с российскими производителями.

«СП»: — Сколько таких совместных предприятий?

— Около десяти, и это крупные компании, готовые в ближайшее время создать современные совместные предприятия. Это крупные итальянские, немецкие, чешские и швейцарские компании. Например, в Екатеринбурге создаются совместные предприятия, «EMCO» с «УНИМАТИК», «TOS Varnsdorf» и «КР-Пром». Процесс идёт очень активно.

Третья группа — предприятия станкостроения с вложениями крупных российских инвесторов. Я говорю о группе «СТАН», которая объединяет пять крупнейших заводов России: НПО «Станкостроение» в Стерлитамаке, «Станкотех» в Коломне, «Ивановский завод тяжелого станкостроения», «Рязанский станкозавод» и «Московский завод шлифовальных станков».

Четвёртая группа компаний — это традиционные российские производители. И пятая — крупные дилеры, продавцы иностранного оборудования на российском рынке.

«СП»: — В чем суть постановления правительства 1224 от 31 декабря 2014 года? После его принятия дело сдвинулось с мёртвой точки.

— Постановление правительства 1224 вводит определённые запреты и ограничения на поставку импортных станков для предприятий оборонной промышленности России при наличии отечественного аналога. Так, если есть российский аналог какого-либо станка, то предприятия «оборонки» должны покупать станок отечественного производства. Если такого аналога нет — разрешено приобрести импортные изделия.

«СП»: — Станкостроение дает развитие всем остальным отраслям. Почему правительство раньше не понимало важность этой отрасли? Почему довело до гибели многие предприятия?

— С 2003 года я работаю вместе с министром станкоинструментальной промышленности Николаем Александровичем Паничевым , который уже 25 лет занимается поддержкой отрасли в новых условиях.

«СП»: — А как станкостроение отреагировало на санкции против России?

— Санкции привели к целому ряду позитивных результатов. Суть их заключается в ограничении поставок зарубежного оборудования, которое привело к импульсу в развитии отечественного станкостроения. Причем российский внутренний рынок достаточно емкий. Сегодня 80% - это импортные поставки, и только 20% - российское производство. Мы проигрываем свой внутренний рынок не по техническим характеристикам и не по качеству продукции. Мы проигрываем его по условиям поставки, которые может предложить иностранный производитель. Если у него заключен контракт с потребителем, то иностранный банк под этот контракт выдает кредит (под 1−2% годовых — в Европе, под 0,01% годовых — в Японии). Причём, когда станок изготовлен, иностранный производитель может давать ещё и рассрочку российскому покупателю на три, пять, а иногда на семь лет. И потребителю действительно это выгодно, оплатить 20% от суммы, а остальное выплатить под 2−3% за пять лет.

В России совсем другая ситуация. Во-первых, в лучшем случае предприятие получит кредит на год и под 20−22% годовых. Под 15% дают только крупным компаниям с большими залогами. Например, нужен кредит в 100 млн рублей — обеспечьте залог в 300 млн рублей. Получается для изготовления одного станка надо заложить половину имущественного комплекса предприятия. Наши заводчане вынуждены работать в таких условиях. К сожалению, у нас экономика организована по-другому.

Поэтому мы были вынуждены методами регуляторного воздействия «заставлять» «оборонку» покупать российскую продукцию. Ведь сегодня оборонные предприятия — основные покупатели продукции станкостроения.

«СП»: — А Россия экспортирует станки?

— Сегодня 40−45% продукции станкоинструментальной отрасли отправляется на экспорт в 62 страны мира. В том числе в Японию, Америку, Германию, Италию. У нас предпочтительней ценовые параметры и технические характеристики соответствуют запросам. «Иностранец» также приходит в банк, берет кредит на покупку оборудования на 10−15 лет и свободно покупает российский продукт.

«СП»: — Удовлетворены ли вы мерами государственной поддержки отрасли на сегодняшний день?

— В целом прописан ряд мер господдержки, но работают пока не все. В марте 2015 года принято предложение субсидировать процентные ставки по кредитам (постановление правительства 214). Сейчас 2/3 учётной ставки рефинансирования Центрального банка (и это 6−8% от кредита) вроде бы субсидируется. Но, к сожалению, сам механизм предоставления субсидий очень сложный: в прошлом году всего 8−10 российских предприятий станкостроения получили возмещение по кредитной ставке. У этих предприятий цена кредита составила 7−8%. В этом году постановление 214 не работает — денег на него из бюджета по состоянию на конец августа 2016 года ни копейки не выделено. Минфин «обрезал» все программы.

Мы находим полное взаимопонимание в Минпромторге — нас слышат и стараются помогать. Но все наши старания упираются в финансово-экономический блок правительства — в Минэк и в Минфин. У них жёсткая позиция — никому денег не давать.

«СП»: — Позиция Минфина понятна. На нее вся промышленность жалуется. А премьер-министр вам что-то позитивное говорит?

— 15 марта 2016 года было проведено выездное заседание президиума совета по модернизации российской экономики в Коломне под председательством Дмитрия Медведева по теме «Модернизации станкостроительной отрасли». Когда Медведев увидел огромные станки, уникальнейшие изделия для оборонного комплекса, он был приятно удивлён и на совещании этого не скрывал. Смысл его выступления — Россия всегда была в высшей лиге мирового станкостроения, за последние 15−20 лет мы свои компетенции утратили и должны вернуть свои позиции. По результатам этого совещания еще раз обозначили необходимость субсидирования процентных ставок в рамках принятого постановления, а денег так и нет!

К сожалению, принимаемые решения и меры сдерживает финансово-экономический блок.

«СП»: — Сколько нужно денег, чтобы российское станкостроение выглядело в качественно новом структурном виде?

— На всё российское станкостроение, на всю отрасль в целом для реализации ряда крупных проектов нужно 50 млрд рублей. Десятки миллиардов распределяются по многим проектам, а на отрасль, обеспечивающую технологическую безопасность всей страны, денег не хватает. Кстати, сегодня в отрасли целый ряд программ инвестируется собственными силами.

Сейчас Ассоциация по поручению Медведева будет участвовать в разработке «Стратегии отрасли до 2030 года». Хорошо, что есть понимание, что стратегия станкостроения должна быть адаптирована с развитием других отраслей. Ведь станкостроение работает для всех отраслей промышленного комплекса страны.

«СП»: — В ком вы видите причину всех зол? Видите каких-то конкретных людей или группы?

— Пока финансово-экономический блок будет управлять всеми процессами в стране — ничего хорошего не будет.

У нас есть традиционные заводы с советского периода. Это прекрасные заводы с историей. Им нужна свежая кровь, нужны финансовые инвестиции. Но они их не могут получить. Чтобы запустить 20 таких заводов, нужно 25−30 млрд рублей. А нам говорят, — денег нег. Но как это так? На все находится, а на технологическую безопасность страны — нет!

«СП»: — Какая государственная программа направлена на техническое переоснащение «старых» предприятий?

— В конце 2014 года приняли важнейший Закон о промышленной политике, в рамках которого был создан «Фонд развития промышленности». Это важный инструмент, который призван принимать решения по техническому переоснащению предприятий. Фонд выделяет деньги по договору займа предприятиям на «перевооружение» под 5% годовых на срок от 5 до 7 лет. Это исключительно важно! Очень важно!

«СП»: — А эта мера работает? Возможно ли попасть под эту программу?

— В прошлом году на всю страну на все отрасли в «Фонд развития промышленности» перечислили всего 20 млрд рублей.

В этом году тоже выделили 20 млрд рублей, хотя обещали 100 млрд рублей. На следующий год Минфин сказал — ничего не дадим. Хотя механизм работает и это возвратные инвестиции.

Десятки миллиардов рублей в год уходят на поддержку топливно-энергетического комплекса, до одного триллиона рублей — на поддержку банковского сектора. Почему-то на «Фонд развития промышленности» денег нет?!

Из 20 млрд рублей мы «добыли» для нашей отрасли 2,2 млрд рублей целевых денег. Но этого явно недостаточно и не всегда можно применить механизм их получения, учитывая отраслевую специфику.

«СП»: — Прямо скажем, — деньги небольшие. Но всё равно — у вас глаза горят! Конечно, вам радостно, когда отрасли помогают.

— Конечно! Вот яркий пример — в рамках федеральной программы по НИОКРам мы получили определенную сумму. На первом этапе (2011−2013 гг.) наши предприятия создали опытные образцы самой современной техники — 101 изделие было изготовлено и выпущено в металле. На втором этапе (2013−2016 гг.) должен был идти процесс переоснащения предприятий. Но все переформатировали и свернули. Такие вещи недопустимы! Нашей отрасли нужны длинные дешевые кредиты, без этого нельзя. Приходится все «вырывать» с колоссальным трудом.

«СП»: — Какую долю ВВП занимает станкостроительная промышленность в России? Как было в советское время? Какую долю ВВП занимает станкостроение в ЕС, США, Китае?

— Нельзя удельный вес и вклад станкоинструментальной отрасли измерять стоимостными показателями. Это не совсем верно. Почему? Мировой объём производства станкостроительной промышленности в целом в 2015 году составил 88 млрд долларов. У нас в России найдётся, и не одна, топливно-энергетическая компания с такими же годовыми объемами. При этом станкостроение дает колоссальный мультипликативный эффект для всех отраслей. Это локомотив, который движет всю науку, фундаментальные исследования, образование, промышленность. В странах Европы и Америки вклад станкостроения составляет 2−5% ВВП. В России — 0,2%.

Сегодня в станкостроении наступает пик подъёма. В прошлом году производство станков в мире выросло на 10−12%. В России также наблюдается определённая тенденция увеличения выпуска металлообрабатывающего оборудования. В 2015 году рост в целом составил 5−6%, а если брать производство самого важного — станков с ЧПУ и обрабатывающих центров — то рост составил 30−35%. Такая тенденция наблюдалась в 2015 году и сохраняется в первом полугодии 2016 года. Это свидетельство того, что многие производственные предприятия всё больше и больше отказываются от универсального обычного оборудования и переоснащают свои производства за счет современной техники.

Также санкции для станкостроителей дали колоссальный импульс за счёт ограничения импорта. Во-вторых, за счёт изменения курсовой разницы рубля и доллара стал выгоден экспорт оборудования. И это создало условия для развития своих производителей.

Характерный пример: в 2013 году Италия и Германия поставили в Россию около 5,5 тысяч единиц металлообрабатывающего оборудования (и станки, и пресса), а Китай, Тайвань и Корея — порядка 2−2,5 тысяч, то есть в 2 раза меньше. В 2014—2015 году, когда начали работать санкции, Италия и Германия вместе с 5,5 тысяч скатилась до 3 тысяч (а если точнее — до 2,8 тысяч), а Китай, Тайвань и Корея за это время выросли до 6 тысяч единиц. То, что сократилось за счёт поставки европейских производителей, выросло за счёт азиатских. Я хочу сказать, — для бизнеса нет границ. Бизнес очень быстро найдёт выход из сложной ситуации.

«СП»: — То есть мы и с санкциями можем купить любую технологию? Просто ввезем тот или иной станок, например, через Тайвань.

— Да. И весь мир так и работает.

«СП»: — Но мы же переживаем за собственное станкостроение! С ним как?

— Об этом речь и идёт. И нам сегодня не нужно соревноваться с китайцами в области выпуска серийных универсальных станков. Это бессмысленно. Китайцы отлично производят обычный серийный универсальный продукт. С ними в этом не нужно конкурировать. Мы должны активно проявлять себя там, где у нас сохранились ключевые компетенции. Например, в производстве тяжелых и уникальных станков. Мы должны сохранять свои компетенции в области изготовления прецизионного оборудования, в области создания автоматизированных производств. И у нас есть такие производители. Также в области аддитивных технологий, в области электроэрозионного и лазерного оборудования. Кстати, эта технология была создана 100 лет назад в России. Потом эти технологии в середине 90-х годов были проданы швейцарцам. Сегодня швейцарские фирмы являются мировыми лидерами по выпуску оборудования с использованием электроэрозионных технологий, которые были разработаны в Советском Союзе. Вот вам и пожалуйста.

«СП»: — А что нужно делать? Как двигаться вперед? Как поставить российское станкостроение на устойчивые рельсы?

— Для развития любому предприятию необходимо иметь, во-первых, заказ на продукцию по его специализации и, во-вторых, финансовую возможность на изготовление этого продукта. К сожалению, у нас в стране ни первое, ни второе не работает. Правда в части заказа есть квота по закупке оборонной промышленностью 20% отечественного продукта. В части финансового обеспечения необходимо субсидирование процентных ставок и качественное пополнения Фонда промышленности. И третья, очень важная вещь — необходимо «заставить» предприятия ОПК, которые получили государственные деньги на приобретение продукции станкостроения, выделять 80% производителю станков в качестве аванса.

«СП»: — А сейчас как происходит? Станкостроители за свои деньги выполняют госзаказ?

— Вот один завод получил в марте 250 млн рублей от государства на закупку 40 единиц металлообрабатывающего оборудования. Предприятие заключает со станкостроительными заводами контракты и ни копейки не дает аванса! А рассчитывается только после поставки и ввода в эксплуатацию оборудования, — в конце года. Станкостроительные заводы, чтобы произвести необходимо продукцию, берут кредиты под огромные проценты — это отражается в итоге на себестоимости продукции. А 250 млн рублей госденег «лежат» у заказчика на депозите — он маржу с этих денег получает, проценты по вкладу. За восемь, девять месяцев у него накапливается огромная сумма. И этот маразм у нас по факту есть.

«СП»: — Здесь играет роль личностный фактор — чувство наживы?

— Это коллективный эгоизм! Но эти стереотипы ломаются мерами со стороны государства. С одного, двух предприятий спросим жёстко — и ситуация изменится. Постановление правительства 1224 яркий этому пример. 14 июля 2015 года президент дал поручение Генеральной Прокуратуре, МВД и Финмониторингу проверить все закупки. После проверки — ситуация сразу изменилась!

И последнее, что жизненно важно для отрасли — нам нужна наука. Сейчас на базе МГТУ «Станкин» создан инжиниринговый центр, закуплено самое современное оборудование на 3 млрд рублей. Мы добиваемся того, чтобы был создан «Научный центр станкоинструментальной отрасли» как самостоятельное подразделение при «Станкине». И самое главное, чтобы на протяжении 3−5 лет этот центр существовал с бюджетной поддержкой государства, потому что без бюджета это великое дело погибнет.

В своё время у нас были мощнейшие научно-исследовательские институты ЭНИМС (экспериментальные НИИ металлорежущих Станков). Там работали 5,5 тысяч человек. Весь мир завидовал Советскому Союзу! Мы занимали второе третье место в мире по производству и потреблению станков. Сегодня по потреблению мы занимаем 12-е место в мире, по производству — 15-е место.

Интересный факт: у нас НИИ создавались в 1942, 1943 годах. Например, ВНИИ «Инструмент», ВНИИ «Алмаз». Представьте, у Москвы стояли немцы, а принималось решение о создании Всесоюзного научно-исследовательского инструментального института! Это подчеркивает важность станкостроения.

«СП»: — Что посоветуете молодым людям, школьникам и их родителям? Стоит ли идти в отрасль, выбирать профессию инженера?

— У страны нет будущего, если она не обеспечит свою технологическую безопасность и независимость. Это можно расценить как громкие слова, но на самом деле, это моё глубочайшее убеждение. Я 40 лет занимаюсь станкостроением и считаю, что лучше профессии в этом мире нет! Когда занимаешься созданием нового продукта, когда видишь результаты своего труда, когда создается новый обрабатывающий центр, — получаешь такое моральное удовлетворение, которой не сравнится ни с чем!

Сегодня в России начинают возрождать отечественное станкостроение. Отрасли нужны интеллектуальные ресурсы, знания людей. Кстати, в этом году конкурс на технические профессии в «Станкине» был 7−10 человек на место. Молодёжь понимает — за инженерами будущее!